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******集团内项目（重新报批）

重庆市沙坪坝区凤集路22号

******有限公司重庆沙坪坝分公司

******有限公司

******有限公司重庆沙坪坝分公司（******************有限公司重庆沙坪坝分公司现有厂区内建设，2025年1月取得环评批复〔渝（市）环准〔2025〕1号〕。进一步满足车辆品质提升要求和出口需要，赛力斯公司拟增加铝车身打磨工序，将涂装前处理工艺由磷化工艺变更为薄膜化工艺，增长面漆喷漆段，新增发泡工序，针对出口车辆新增喷蜡工序，导致废气污染物中苯系物、非甲烷总烃、总VOCs，以及废水污染物中化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、石油类等污染物排放量增加10%以上，废水新增总锰、总铜污染因子，因此项目发生重大变动而重新报批环评。

******集团内项目变动后，项目整车生产规模总体维持10万辆/年不变，产品方案由5万辆/年燃油乘用车和5万辆/年增程式电动乘用车变为10万辆/年M型增程式电动乘用车。主要建设内容包括：冲压车间更换M型车冲压所需要的模具、检具等，新增1间铝车身打磨室配套新增1套湿式除尘器；焊装车间对现有顶盖总成、调整线等16处焊装区进行适应性改造，主要为新增中顶盖总成区、前车体线、后车体线、前罩板线工位以及门冲凸站、自动涂胶设备、夹具、电焊机器人、弧焊机器人、搬运机器人、3个铝车身打磨室以及配套的2套湿式除尘器，同时拆除手工分焊线建设1条车身二线，将调整线6个弧焊打磨工位移动至新建车身二线；涂装车间新增电泳预烘干、中涂闪干保温段、色漆闪干保温段、清漆预烘干天然气燃烧机各1台，将前处理工序磷化工艺改为薄膜化工艺，并将面漆工序人工检查段改为面漆喷房，同时增设4台喷涂机器人，新增1间发泡间；总装车间新增电池合装AGV系统，前、后悬合装AGV系统以及产品线上研发设备等；PDI车间新增1座点补室；发运中心西北侧新建1间喷蜡间和1间贴膜间；新增2条试车跑道，试车跑道由2300米增加至4000米；废水预处理设施通过更换泵进行扩能改造，扩能前后废水处理工艺不变，薄膜化废水预处理设施（技改前为磷化废水预处理设施）处理能力由20立方米/小时增加至30立方米/小时，脱脂废水预处理设施处理能力由15立方米/小时增加至20立方米/小时；综合废水处理设施通过更换泵、新增1个厌氧池，将处理能力由60立方米/小时增加至75立方米/小时；取消北部办公区生活污水排口，冷却循环系统排水、涂装纯水站排水、锅炉排污水由排入雨水管网改为排入污水管网与北部办公区生活污水一并引入厂区废水处理站处理。

项目涂装生产工艺维持3C1B不变，中涂、色漆喷涂采用水性漆工艺，清漆喷涂采用溶剂型漆工艺，年中涂喷涂面积增加45万平方米，色漆喷涂面积减小10万平方米，罩光清漆喷涂面积减小20万平方米。

项目总投资254000万元，其中环保投资550万元，占总投资的0.22%。

（1）大气环境：项目废气主要包括焊装车间产生的焊烟，涂装车间电泳、喷涂、注蜡、闪干/烘干、预烘干、涂装点补、总装点补、PID车间点补产生的有机废气，涂装车间闪干/烘干、预烘干燃烧机，喷蜡室喷蜡、蜡干燥产生的有机废气，和公用燃气锅炉产生的烟气，污水处理站废气，危废贮存库废气，汽车尾气检验废气等。焊装车间二氧化碳保护焊产生的焊烟经4套滤筒除尘器（2套现有+2套新增）处理，颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求后由4根15米高排气筒排放。涂装车间电泳槽废气由现有1根23米高排气筒排放，总VOCs、非甲烷总烃满足重庆市《汽车整车制造表面涂装大气污染物排放标准》（DB50/577-2015）要求；电泳烘干废气经现有1#TNV装置处理，总VOCs、非甲烷总烃、二氧化硫、氮氧化物满足重庆市《汽车整车制造表面涂装大气污染物排放标准》（DB50/577-2015）要求，颗粒物满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）要求后由现有1根23米高排气筒排放；中涂、色漆、清漆喷涂废气依托现有文丘里漆雾捕集装置除漆雾、新增面漆喷房喷涂废气经新增纸盒除漆雾后，与中涂闪干（含保温段）、色漆闪干（含保温段）、清漆流平、漆渣处理间废气、清漆调漆间废气一并依托现有沸石转轮装置吸附处理后，沸石转轮脱附废气、密封胶烘干废气依托现有三室RTO处理后，与经过滤后的PVC喷涂废气、电泳打磨废气，水性调漆间废气，活性炭吸附后的涂装点补废气、注蜡废气、发泡废气、循环水池漆渣分离槽废气，2#TNV装置处理后的面漆烘干废气一并由现有1根40米高排气筒排放，颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、甲苯+二甲苯、非甲烷总烃、总VOCs满足重庆市《汽车整车制造表面涂装大气污染物排放标准》(DB50/577-2015)要求；涂装车间新增电泳预烘干、中涂保温段、色漆保温段、清漆预烘干天然气燃烧机烟气分别经1根23米、26米、26米、23米高排气筒排放，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物满足重庆市《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB50/659-2016）要求；现有中涂闪干、色漆闪干天然气燃烧机产生的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物满足重庆市《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB50/659-2016）要求后，由现有2根26米高排气筒排放。总装车间检测线汽车尾气由6根15米高排气筒排放，PDI车间检测线汽车尾气由1根15米高排气筒排放，氮氧化物、非甲烷总烃满足重庆市《大气污染物综合排放标准》(DB50/418-2016)。PDI车间新增点补间废气经新建活性炭吸附设施处理后由1根15米高排气筒排放，现有总装点补间和PDI车间点补间废气经现有2套活性炭吸附设施处理后由2根15米高排气筒排放，甲苯+二甲苯、非甲烷总烃、总VOCs满足重庆市《汽车整车制造表面涂装大气污染物排放标准》(DB50/577-2015)要求。新增喷蜡室产生的喷蜡、蜡干燥废气经过双层过滤棉+活性炭吸附处理，非甲烷总烃、总VOCs、颗粒物满足重庆市《汽车整车制造表面涂装大气污染物排放标准》(DB50/577-2015)要求后由1根15米排气筒排放。危险废物暂存间、废水处理站废气分别依托现有活性炭吸附处理，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）要求，非甲烷总烃满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）限值要求后由2根15米高排气筒排放。现有锅炉房燃气锅炉采用低氮燃烧技术，烟气由现有17米高排气筒排放，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放满足重庆市《锅炉大气污染物排放标准》(DB50/658-2016)及其第1号修改单要求。企业通过车间密闭、涂装车间负压抽风，二氧化碳保护焊工位设置软帘密闭，焊烟经配套焊烟净化器处理，新增铝车身打磨室打磨废气经配套湿式除尘器处理，采取措施后涂装车间外非甲烷总烃浓度满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）限值要求，厂界颗粒物、非甲烷总烃、二甲苯等满足重庆市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）限值要求，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）限值要求。项目实施后，************医院等环境保护目标。

（2）地表水环境：项目实施后，将冷却循环系统排水、锅炉排水等纳入废水管理，同时新增薄膜化废水和生活污水，废水量由现有617.9立方米/天增加至1266.79立方米/天，经现有厂区扩能改造后废水处理站分质分类处理。其中，薄膜化废水经扩能改造后薄膜化废水预处理设施（技改前为磷化废水预处理设施）采用“均质调节+混凝沉淀”工艺预处理；模具清洗废水、脱脂废水、空压机含油废水依托现有脱脂废水处理系统处理，模具清洗废水、预脱脂/脱脂槽废液经“隔油沉淀+均质调节”预处理后与预脱脂/脱脂清洗废水、空压机含油废水采用“均质调节+气浮”工艺处理；电泳废水、喷漆废水依托现有电泳废水处理系统采用“均质调节+混凝沉淀”工艺处理；上述处理系统出水经“均质调节+气浮”处理后与淋雨试验废水、车间地面清洁水、冷却循环系统排水、涂装纯水站排水、锅炉排污水、生活污水等其他废水一并经“均质调节+厌氧+水解酸化+两级接触氧化+二沉池”处理，pH、化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、石油类、动植物油、阴离子表面活性剂、总氮、总锌满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，氟化物、总铜、总锰满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，氨氮、总磷满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）A标准后排入园区污水管网，进入沙田污水处理厂深度处理，氟化物满足《污水综合排放标准》（GB8978-96）一级标准，化学需氧量、总氮、氨氮、总磷满足《梁滩河流域城镇污水处理厂主要水污染物排放标准》（DB50/963-2020）重点控制区域限值，其余污染物满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准后排入梁滩河。采取以上措施后，拟建项目废水排放对区域地表水环境质量的影响可以接受。

（3）地下水：企业涂装车间、废水处理站各收集池、事故水池、油化库等区域均已采取了防渗措施，防渗性能符合《环境影响评价技术导则 地下水环境》（HJ610-2016）重点防渗区要求，危废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）采取了防渗措施。涂装车间生产废水、物料输送管道采取“可视化”，依托现有1处地下水监测井开展跟踪监测。采取以上措施，拟建项目对地下水环境的影响可以接受。

（4）土壤：项目土壤污染途径包括大气沉降、垂直入渗、地面漫流等。通过采取废气治理、分区防渗、废水截流收集等措施后，项目对区域土壤环境影响可以接受。

（5）声环境：项目实施后，新增噪声源主要为风机、空压机等，通过合理布局，尽量选用低噪声设备，并采取减振、隔声、消声等降噪措施后，厂界噪******居民点声环境质量满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）2类标准要求。

（6）固体废物：项目一般工业固废主要为废金属边角料、焊烟净化废滤料、废焊渣、铝车身打磨铝尘、废反渗透膜、废树脂、未沾染有毒有害物质的包装物等，产生量合计约22303.91吨/年，定期交专业机构回收利用或处置。现有1座250平方米的一般固废暂存间，可满足贮存需要。全厂危险废物包括废防冻液、废洗枪溶剂、废矿物油、脱脂废矿物油、废液压油、漆渣、废油漆、废遮蔽物、废胶、薄膜化渣、污水处理站污泥、废铅蓄电池、废活性炭、沾染有毒有害物质的废包装桶、废过滤袋、废过滤棉、废沸石转轮、其他沾染物、实验废液等，产生量合计约1995.45吨/年，分类收集后及时按《危险废物转移管理办法》（生态环境部 公安部 交通运输部 部令 第23号）要求送有危险废物处理资质单位处置。现有1座300平方米的危险废物暂存间贮存，可满足危险废物暂存需要，危险废物暂存间后续运行维护应满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）相关规定。采取以上措施后，项目固体废物不会对环境带来大的影响。

（7）环境风险：项目大气、地表水和地下水环境风险潜势分别为Ⅲ、Ⅰ、Ⅰ级。企业已编制了环境风险评估报告和应急预案，地下油罐采用双层罐并配备了液位检测报警装置，涂料由供应商配送，厂内不大规模储存。生产区域雨水排放口设有雨污切换装置，厂区废水处理站现有1座564.4立方米的事故池，可满足事故废水收集需要。通过定期开展环境风险应急演练，拟建项目的环境风险可防可控。

（8）总量控制：项目实施后，全厂废气污染物氮氧化物、二氧化硫、VOCs排放量分别为17.63、2.51、37.47吨/年，分别较现有工程新增约1.75、0.372、9.98吨/年。全厂废水污染物化学需氧量、氨氮排放量分别为9.50、0.48吨/年，分别较现有工程新增约4.866、0.248吨/年。重庆市沙坪坝区生态环境局出具了项目新增总量指标来源说明。

******委员会核发《重庆市企业投资项目备案证》（2401-500106-04-05-355403）

项目按照《环境影响评价公众参与办法》（中华人民共和国生态环境部令 第4号）要求进行了公众参与，公众在环境保护方面未提出反对意见。

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金属表面处理项目（威尔金顿）

重庆市潼南区田家镇巨科环保电镀园区19#厂房1楼

******有限公司

******有限公司

******有限公司表面处理集中加工区（以下简称“加工区”）19栋厂房1楼东侧车间（建筑面积约990平方米）进行建设，主要建设内容包括1条15万平方米/年自动装饰铬生产线及循环冷却水系统、纯水制备系统、化学品仓库、来料存放区、成品存放区、废气处理系统、危险废物暂存间、一般工业固体废物暂存间、含镍废水循环处理装置、镍电镀废水资源化预处理装置等公用、辅助、储运、环保设施。装饰铬生产线主要对铁质摩托车轮辋件进行表面处理。

项目总投资900万元，环保投资90万元，占总投资的10%。项目未批先建，潼南区生态环境局对其进行了处罚。

（1）大气环境：项目1条电镀线整体围闭，采取双侧槽边抽风和顶吸抽风方式收集工艺废气。装饰铬生产线废气主要为酸洗除锈、盐酸活化槽盐酸雾，化学除油、超声波除油、阴极除油、阳极除油槽碱雾，铬活化、镀铬槽铬酸雾、硫酸雾。酸洗除锈、盐酸活化槽盐酸雾经1#喷淋塔采取两级碱液喷淋处理，氯化氢满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）后经1根25米高排气筒排放。铬活化槽、镀铬槽的铬酸雾先经铬酸雾回收器回收铬酸后和硫酸雾经2#喷淋塔采用三级亚硫酸钠氧化吸收法处理，铬酸雾、硫酸雾满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）后经1根25米高排气筒排放。各废气处理************医院等环境保护目标。采取以上措施，项目废气排放对区域环境空气质量的影响可以接受。

（2）地表水环境：项目废水主要包括电镀生产线产生的清洗废水、废气处理废水、纯水制备废水、循环冷却水系统排污水、化验废水、倒槽清洗废水、地面清洁废水等生产废水及生活污水，其中生产废水产生量约28.871立方米/天，生活污水产生量约0.225立方米/天。生产废水按前处理废水、含镍废水、含铬废水、混排废水等4类废水进行收集，进入生产线下方设置的各废水收集槽，再通过可视化管道输送至加工区废水处理站处理。含镍清洗废水通过含镍废水循环处理装置，采取树脂多级吸附处理循环使用，总镍满足加工区废水处理站进水水质要求（总镍≤200毫克/升）后再通过废水收集系统进入加工区废水处理站处理。镍镀液槽的倒洗槽清洗废水以及树脂反冲洗浓水通过镍电镀废水资源化预处理装置，采取“电解+化学沉淀+压滤”处理后，镍离子进行回收，废水总镍满足加工区废水处理站进水水质要求（总镍≤200毫克/升）后再通过废水收集系统进入加工区废水处理站处理。加工区废水处理站按照前处理废水、锌铜废水、含镍废水、含铬废水、含氰废水、含磷废水、混排废水、电镀厂房生活污水等废水进行分类处理，废水处理能力约3710立方米/天，剩余处理能力能够满足项目处理需要。目前加工区废水处理站已按《重庆市生态环境局关于落实电镀园区规划环境影响跟踪评价要求的函》（渝环函〔2021〕29号）要求进行了升级改造，第一类污染物和五类重金属排放能够满足《重庆市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》（T/CQSES02-2017），其余污染物能够满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3要求。改造后含铬废水经“还原+超滤+反渗透+超级反渗透”处理回用，反渗透浓液按危险废物处置。其他废水经预处理后和电镀厂房生活污水进入生化处理系统处理，最后进入“超滤+反渗透”中水回用处理系统处理后回用，反渗透浓水经“化学氧化+絮凝沉淀”处理后排放。加工区应加强对总铬、六价铬、总镍的监控，在含镍废水处理系统出口、含铬废水处理系统出口、混排处理系统出口、废水总排口设置总铬、六价铬、总镍在线监测设施；加工区雨水排口有流动水排放时，对pH、悬浮物、总铬、六价铬、总镍按日自行监测，若监测1年无异常情况，可放宽至每季度开展1次监测。项目采取制纯水系统产生的浓盐水线上回用和逆流漂洗等节水措施，水重复利用率不低于60%，单位产品每次清洗取水量小于8升/平方米。采取以上措施，项目对地表水环境质量的影响可以接受。

（3）地下水：项目生产废水管道采取“可视化”，电镀生产线架空设置，厂房按照重点防渗区要求采取防渗措施，防渗层的防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的黏土层的防渗性能，并按照《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB/T50046-2018）等要求采取防腐措施。加工区设置有5口地下水监控井，通过建立地下水监测环境管理体系，发现问题及时采取措施。采取以上措施，项目地下水环境影响可以接受。

（4）土壤：项目土壤污染途径包括大气沉降、垂直入渗、地面漫流等。通过采取废气治理、生产废水输送管道可视化、防腐防渗、设置事故水收集系统等措施后，项目不会对区域土壤环境质量带来大的影响。

（5）声环境：项目噪声源主要为空压机、循环泵、风机、烘干装置、超声波装置等，噪声源强75～90分贝。通过选用低噪声设备，采取建筑隔声、基础减振、消声等措施后，加工区厂界噪声能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，不会对区域声环境质量带来大的影响。

（6）固体废物：项目危险废物主要包括倒槽废液（渣）、含镍废水预处理产生的废树脂和污泥、废槽液过滤芯、废拖把和劳保用品、沾染危险化学品的废包装、阳极铅板清洗废液、回收粗镍等，产生量合计约15.79吨/年，桶装或袋装暂存后定期交有危险废物处理资质的单位处置。一般工业固体废物主要包括未沾染危险化学品的废包装物、不合格品工件、纯水制备产生的废吸附过滤介质等，产生量合计约7.72吨/年，送物资回收单位或生产厂家综合利用。生活垃圾产生量约1.5吨/年，分类收集交环卫部门处置。危险废物厂内暂存应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，转移应符合《危险废物转移管理办法》（生态环境部 公安部 交通运输部 部令 第23号）要求，委托他人运输、利用、处置固体废物时，应当对受托方的主体资格和技术能力进行核实，依法签订书面合同，在合同中约定污染防治要求。采取以上措施后，项目固体废物不会对环境带来大的影响。

（7）环境风险：项目环境风险潜势为Ⅲ级，主要环境风险为槽体发生泄漏。电镀生产线设置托盘，车间地面设置围堤，事故泄漏槽液通过托盘及围堤收集后通过提升泵经混排废水管网，输送到废水处理站事故废水池。加工区废水处理站根据废水类别分类设置有10个事故池，事故池总容积3139立方米，其中浓酸事故池88立方米、浓碱事故池88立方米、前处理废水事故池665立方米、混排废水事故池363立方米、含磷废水事故池484立方米、铜锌废水事故池242立方米、含镍废水事故池302立方米、含铬废水事故池484立方米、含氰废水事故池181立方米、生活污水事故池242立方米。加工区废水处理站和化学品库区旁各建有1个初期雨水收集池，有效容积分别为100立方米、200立方米，雨水管网设有雨污切换装置。采取以上措施后，项目的环境风险可防可控。

（8）总量控制：项目废水化学需氧量排放量0.434吨/年，氨氮排放量0.054吨/年，总铬排放量0.461千克/年，六价铬排放量0.115千克/年；废气氮氧化物排放量0.02844吨/年，颗粒物排放量0.01167吨/年、二氧化硫0.01632吨/年。应依法取得总量指标的来源。

******委员会核发《重庆市企业投资项目备案证》（2112-500152-04-01-441259）

项目按照《环境影响评价公众参与办法》（中华人民共和国生态环境部令 第4号）要求进行了公众参与，公众在环境保护方面未提出反对意见。

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吉程生物年产1460吨医药中间体项目

******有限公司现有厂区内

******有限公司

******有限责任公司

******有限公司医药中间体项目（一期：1660吨/年）取得环评批复〔渝（市）环准〔2022〕015号〕，目前，该项目主体工程及相关配套设施已基本建设完成，并于2024年6月取得排污许可证。

此次项目拟利用现有生产车间一、生产车间二，通过新增及改造部分设备，生产头孢类中间体（I015、I019）、沙库必曲中间体（I008、I010、I009）等，拟建项目实施后企业现有产品全部不再生产。拟建项目涉及使用原辅料较多，其中储罐区贮存的项目原料包括二氯甲烷、甲基叔丁基醚等。拟建项目涉及使用《关于加强重点行业涉新污染物建设项目环境影响评价工作的意见》（环环评〔2025〕28号）中重点关注的污染物作为原料，项目按相关规定落实要求。拟建项目实施后，生产头孢类中间体约240吨/年，最大生产沙库必曲中间体和黄连素中间体、胡椒乙胺320吨/年，中试生产雷贝拉唑中间体5.52吨/年。

拟建项目总投资8000万元，其中环保投资393万元，占总投资的4.9%；劳动定员190人，其中调配厂区现有员工118人，新增员工72人。

（1）地表水：拟建项目废水按高盐高浓废水、高浓废水、低浓废水分质分类处理，高盐高浓废水采取“常压蒸馏+薄膜蒸发”工艺处理，高浓废水采取“气浮+光-电催化氧化”工艺处理，再和其他低浓废水一起经低浓污水处理站采取“水解酸化+厌氧+两级A/O+絮凝沉淀”处理达纳管要求后，进入潼南工业园区东区集中污水处理厂进一步处理达《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准后排入琼江。总氰化物和总镍纳入竣工环保验收监测及企业自行监测计划，废水总排口不得检出。

（2）大气环境：拟建项目生产车间一、生产车间二、生产车间三的反应釜、后处理釜等设备排气经冷凝后的不凝气，采取“碱液+次氯酸钠吸收”工艺预处理的氰化工序废气，以及离心机、过滤器、高位槽、中间罐等设备排放的高浓有机废气，收集后一起经“两级冷凝（-15℃乙二醇溶液+-25℃乙二醇溶液）+酸洗+碱洗+除雾+活性炭吸附脱附”处理；生产车间一、生产车间二、生产车间三的桶装物料开盖上料废气、离心机设备间废气等低浓有机废气，以及固体物料投料粉尘等收集后一起先经“水洗+除雾+过滤”预处理；上述处理后的高浓、低浓有机废气一起经一级活性炭吸附处理达标后排放。拟建项目生产车间一的固体物料称量粉尘、产品筛分和包装粉尘收集后经1套布袋除尘器处理，产品破碎粉尘经破碎机自带的布袋除尘器处理，上述废气处理达标后一并排放。生产车间二、生产车间三的固体物料称量粉尘、产品筛分和包装粉尘收集后经1套布袋除尘器处理，产品破碎粉尘经破碎机自带的布袋除尘器处理，上述废气处理达标后一并排放。企业本次新建1台6吨/小时的燃气锅炉，采用低氮燃烧技术，废气达标排放。企业现有分析化验废气收集后经“碱洗+活性炭吸附+SDG酸气吸附”处理达标后排放。企业现有污水处理站臭气收集后经“水洗+碱洗+活性炭吸附”处理达标后排放。储罐区呼吸废气收集后经改建的废气处理设施采取“石蜡油/碱液/次氯酸钠吸收+水洗”工艺处理，企业现有危废贮存库废气收集后经“碱洗+活性炭吸附”处理，上述废气处理达标后一并排放。氰化氢纳入竣工环保验收监测及企业自行监测计划，不得检出。生产车间二加氢装置含氢废气经“冷凝+水洗+阻火器”处理后通过放空管排放。食堂废气经油烟净化器处理后达标排放。拟建项目按照《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）要求采取废气无组织排放控制措施。

（3）声环境：通过合理布局，尽量选用低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施控制噪声。

（4）地下水（土壤）：拟建项目按地下水环境导则等管理要求生产废水和液体物料输送管道采取地上“可视化”设计，采取分区防腐防渗措施；设置地下水跟踪监测井，对地下水、土壤环境影响进行跟踪监测，发现问题及时采取措施处理。

（5）固体废物：分类收集，分类处置，固体废物厂内合规暂存。拟建项目生产过程产生的冷凝废液、蒸馏釜残、过滤废渣等危险废物定期送有相应危险废物处理资质的单位处置。危险废物厂内暂存应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）要求。未沾染危险化学品废包装材料等一般工业固废交由具有相应处理能力或经营范围的单位利用和处置。拟建项目生活垃圾统一收集后交环卫部门处置。

（6）环境风险防范：拟建项目在设计、建设和运行中应严格执行国家相关安全规范和要求，全面落实各项环境风险防范措施。拟建项目应按要求设置有毒有害及可燃气体报警装置，设置1套氰化工序废气事故应急破氰装置，采取“碱液+次氯酸钠吸收”工艺处理氰化工序废气；氰化废水破氰装置设置5立方米的应急备用罐用于事故状态下装置内含氰母液的收集；应急备用罐、氰化釜、破氰釜、破氰后冷凝废水收集罐等设置围堰；厂区设置有效容积约1449立方米的事故池（兼初期雨水池），雨水管网设置雨污切换阀；采取“以新带老”措施，车间生产装置区设置围堰，装卸区设置收集沟。项目可依托园区正在完善的“单元-企业-园区-流域”四级事故水环境风险防范体系；完善突发环境事件应急预案，并定期演练。

******委员会对本项目予以备案（项目编码：2501-500152-04-01-311585）

项目按照《环境影响评价公众参与办法》（中华人民共和国生态环境部令 第4号）要求进行了公众参与，公众在环境保护方面未提出反对意见。